一、化零為整法
由于零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質(zhì)量。如果按照常規(guī)方法編程，在每一次循環(huán)中只加工一個零件，由于軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構(gòu)動作頻繁。長時間工作之后，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構(gòu)的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構(gòu)的動作間隔，同時不能降低生產(chǎn)率。由此設想是否可以在一次加工循環(huán)中加工數(shù)個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數(shù)倍，甚至可達主軸zui大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構(gòu)的動作時間間隔相應延長為原來的數(shù)倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數(shù)個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產(chǎn)效率。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便于修改、維護。值得注意的是，由于子程序的各項參數(shù)在每次調(diào)用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須采用相對編程語句。
二、靈活設置參考點
車床共有二根軸，即主軸Z和*軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之，坐標值增大，稱為退刀。當退到*開始時位置時，*停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執(zhí)行完一次自動循環(huán)，*都必須返回到這個位置，準備下一次循環(huán)。因此，在執(zhí)行程序前，必須調(diào)整*及主軸的實際位置與坐標數(shù)值保持一致。然而參考點的實際位置并不是固定不變的，編程人員可以根據(jù)零件的直徑、所用的*的種類、數(shù)量調(diào)整參考點的位置，縮短*的空行程，從而提率。
三、優(yōu)化參數(shù)，平衡*負荷，減少*磨損
零件結(jié)構(gòu)的千變?nèi)f化有可能導致*切削負荷的不平衡。而由于自身幾何形狀的差異導致不同*在剛度、強度方面存在較大差異，例如：正外圓刀與切斷刀之間，正外圓刀與反外圓刀之間。如果在編程時不考慮這些差異。用強度、剛度弱的*承受較大的切削載荷，就會導致*的非正常磨損甚至損壞，而零件的加工質(zhì)量達不到要求。因此編程時必須分析零件結(jié)構(gòu)，用強度、剛度較高的*承受較大的切削載荷，用強度、剛度小的*承受較小的切削載荷，使不同的*都可以采用合理的切削用量，具有大體相近的壽命，減少磨刀及更換*的次數(shù)。
四、減少*空行程
*的運動是依靠步進電動機來帶動的，要想提高機床效率，必須提高*的運行效率。*的空行程是指*接近工件和切削完畢后退回參考點所運行的距離。只要減少*空行程，就可以提高*的運行效率。(對于點位控制的CNC車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而*相對工件的運動路線是無關(guān)緊要的。)在機床調(diào)整方面，要將*的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)，使用盡可能少的*加工零件使*在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發(fā)生干涉；另一方面，由于*實際的初始位置已經(jīng)與原來發(fā)生了變化，必須在程序中對*的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將*的空行程控制在zui小范圍內(nèi)從而提高機床加工效率。